Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии

Долговечная антикоррозийная защита и гидроизоляция бетона (бетонных конструкций) по СНиП 2.03.11-85 (СП 28.13330.2012) с гарантией на работу и материалы от 7 лет. Выполняем заявки от 500 м2, оказываем услуги по всей Европейской территории России, в Севастополе и Крыму. Заключаем юридически значимый договор, оформляем полный пакет документации.

Мы предлагаем самый технологичный на сегодня вариант гидроизоляции бетонных конструкций и защиты бетона от коррозии — напылением полимочевины. Сам метод и ассортимент рецептур ПМ систем позволяют создавать покрытия, которые устраняют саму возможность проникновения агрессивных агентов к обработанным поверхностям.

Технология не имеет ограничений по сферам применения и используется для обработки объектов любого типа и назначения:

гидроизоляция пожарных резервуаров, хранилищ питьевой воды и т. д.;
гидроизоляция подземных частей зданий, стен в грунте, тоннелей, итп;
инженерных сооружений портовой и транспортной инфраструктуры — пирсов, волноломов,
гидроизоляция мостовых конструкций, опор, балластных корыт;
объектов ЖКХ — каналов и емкостей, очистных сооружений,
полов животноводческих комплексов, производственных цехов (участков цехов), подверженных воздействию воды, электролитов;
ремонт и устройство кровли всех видов и типов и пр.…

Весь цикл работ по антикорозионной защите и гидроизоляции бетонных конструкций на объектах заказчиков производим сами, поэтому ни с кем не делим ответственность и обеспечиваем понятные и удобные условия взаимодействия:

Защита бетона и железобетона от коррозии

В строительной терминологии защита бетона и железобетона от коррозии — это все меры для предупреждения преждевременного разрушения конструкций из-за воздействия тех или иных агрессивных сред, включая воду. В обиходе зачастую гидроизоляционные материалы выделяют в отдельную категорию, поскольку к ним предъявляют гораздо меньше требований по противостоянию агрессивным агентам, чем к «истинно антикоррозионным». Это, собственно, единственная существенная разница, поэтому мы объединили оба вида услуг в одном разделе.

Обратите внимание: полимочевина — это не один универсальный материал для всех задач, а широкий ассортимент покрытий, которые серьезно различаются по ряду показателей. То есть для гидроизоляции бетона при эксплуатации “в рядовых” условиях и для защиты бетона в агрессивных средах используют разные рецептуры. В то же время их объединяет технология создания покрытий.

Составы наносят методом горячего безвоздушного напыления установками высокого давления непосредственно на обрабатываемую поверхность. Поскольку компоненты подаются под высоким давлением, подвижная смесь «затекает» даже в те зоны, которые остаются недоступными при использовании других технологий. В то же время ПМ практически моментально схватывается, поэтому удерживается на основаниях любой формы и пространственной конфигурации, включая «потолочные», купольные, вертикальные и т. д. В итоге ПМ образует бесшовное покрытие по всей обработанной площади.

Общие и специфические свойства ПМ систем для гидроизоляции бетонов и защиты от коррозии

Все ПМ системы для гидроизоляции бетонных поверхностей, защиты железобетонных и малоармированных конструкций от коррозии имеют и ряд других общих особенностей:

возможность производства работ при отрицательных температурах, с полным сохранением заявленных свойств;
толстослойность — слой толщиной до 3,4-5 мм наносится за один проход, поэтому по скорости создания готового покрытия ПМ не имеет равных;
практически мгновенный ввод в эксплуатацию — от 5 минут до двух суток с момента завершения работ, в зависимости от вида наносимого покрытия и характера нагрузок;
простой уход — ручная или аппаратная очистка от загрязнений, снега и пр. без риска повреждения покрытия;
биостойкость — ПМ гидроизоляция / антикоррозийная защита бетона не подвержена биодеструкции (0 баллов, нет роста грибка, гифов грибка);
водонепроницаемость даже при высоком давлении воды.

ГОСТ 31384-2008

пример, прямое воздействие растений, мхов, грибов, бактерий; биохимическая агрессивность, вызванная жизнедеятельностью микроорганизмов; биохимическая газогенерация и т. п.).

5.1.4 В зависимости от условий воздействия агрессивных сред на бетон среды подразделяют на классы, которые определяют по отношению к конкретному не защищенному от коррозии бетону и железобетону. Классы сред с указанием их индексов по возрастанию агрессивности указаны в приложении А. таблица А.1.

5.1.5 При одновременном воздействии агрессивных сред, различающихся по индексам, но одного класса, применяют требования, относящиеся к среде с более высоким индексом (если в проекте не указано иное).

5.1.6 Классификация сред эксплуатации с химической агрессией (ХА) по концентрации химических агентов приведена в приложении В и относится к температуре среды 5 еС— 20 °С при умеренной скорости воды 0,5—1,0 м/с. В случае, если показатели среды эксплуатации выходят за пределы, указанные в приложении Б. таблица Б.1, или если на конструкцию воздействует среда с иными химическими веществами, нежели указанные в приложении А. таблица А.2. или сооружения омываются сильным потоком воды, содержащим химические вещества, приведенные в приложении А. таблица А.2, должен быть проведен специальный анализ и выданы соответствующие рекомендации.

5.1.7 Условные обозначения классов сред эксплуатации указывают в проекте в зонах конкретных агрессивных воздействий с увязкой с местом расположения здания или сооружения и ожидаемыми воздействиями.

5.1.8 Приведенная в приложении А (таблица А.2) классификация не исключает иных агрессивных воздействий на бетон в средах, требующих особых мер защиты бетона и арматуры, например, использования нержавеющей стали или специальных защитных покрытий, что должно быть оговорено в проекте.

5.2 Степени агрессивного воздействия сред на конструкции из бетона и железобетона приведены в приложении А. таблицы А.З—А.7, и в приложении Б. таблицы Б.1—Б.7:

1) газообразных сред — в приложении А. таблицы А.З, А.4;

2) твердых сред — в приложении А. таблицы А.5, А.6;

3) грунтов выше уровня грунтовых вод — в приложении А. таблица А.7;

4) жидких неорганических сред — в приложении Б, таблицы Б.1—Б.5:

5) жидких органических сред и биологически активных сред — в приложении Б. таблицы Б.6. Б.7.

Степень агрессивного воздействия на бетонные и железобетонные конструкции грибов и тионовых

бактерий (см. приложение Б, таблицу Б.7) зависит от проницаемости бетона и понижается с повышением марки бетона по водонепроницаемости. Для других биологически активных сред оценку степени агрессивного воздействия на бетонные и железобетонные конструкции проводят на основании специальных исследований.

Степень агрессивного воздействия сред на конструкции из армоцемента принимают как для конструкций из железобетона, по приложению А. таблицы А.5. А.6.

5.3 При определении степени агрессивного воздействия среды на конструкции, находящиеся внутри отапливаемых помещений, влажностный режим слодует принимать по (1], таблица 1. а на конструкции, находящиеся внутри неотапливаемых зданий, на открытом воздухе и в фунтах выше уровня Фунтовых вод. — по [1]. приложение В.

5.4 Оценка степени афессивного воздействия сред, указанных в приложении Б. таблица Б.2, приведена по отношению к бетону на любом из цементов, соответствующих требованиям ГОСТ 10178, ГОСТ 22266 и ГОСТ 31108.

5.5 Степень агрессивного воздействия сред, указанных в приложении Б, таблицы Б.2, Б.З, следует снижать на одну ступень для бетона массивных малоармированных конструкций (толщиной свыше 0.5 м, процент армирования не более 0.5).

5.6 Степень агрессивного воздействия сред, указанных в приложении Б. таблицах Б.2—Б.4. приведена для сооружений при величине напора жидкости до 0,1 МПа (1 атм).

5.7 При одновременном воздействии агрессивной среды со слабой или средней степенью афес-сивности и истирающей нагрузки (пешеходные и автомобильные пути, лотки ливневой канализации, зона действия морского прибоя, полы животноводческих помещений и др.) степень агрессивного воздействия повышается на одну ступень.

5.8 При постоянном действии агрессивных сред с температурой более 30 °С степень агрессивного воздействия при каждом увеличении температуры на 10 °С повышается на одну ступень.

5.9 В зависимости от степени афессивности среды следует применять следующие виды защиты или их сочетания:

Преимущества антикоррозийной защиты и гидроизоляции бетона нанесением полимочевины

Практически для всех традиционных методов при нанесении на сложные бетонные конструкции гидроизоляционного или антикоррозийного покрытия, является проблемой обработка сопряжений, криволинейных элементов, штроб, выходов инженерных коммуникаций и металлоконструкций и пр. Исключениями можно считать лишь полиуретановые системы изоляции, однако они серьезно уступают ПМ по эластичности, прочности и другим характеристикам.

Для напыляемой полимочевины “все едино” — большая часть традиционно сложных узлов требует лишь тщательной предварительной подготовки и огрунтовки специальными праймерами. Метод напыления под высоким давлением с высокой адгезией делает защиту бетонных и железобетонных конструкций от коррозии всех видов, действительно сплошной и бесшовной.

Готовое покрытие должно обладать стойкостью к механическому воздействию в такой степени, чтобы выдержать нормативный срок эксплуатации без серьезных дефектов. К сожалению, нередки случаи, когда изолирующий материал повреждают еще до начала его использования. Например, часто такое случается при обратной засыпке фундаментов, устройстве дорожного полотна (промежуточная изоляция).

Напыляемая полимочевина хороша тем, что отвечает перечисленным выше требованиям, по всем пунктам. Поэтому гидроизоляция бетона полимочевиной служит до 50 лет при воздействии пресных и грунтовых вод, и порядка 25 лет — в морской воде. А антикоррозионная защита из ПМ в ряде случаев по стойкости сравнима с эпоксидными составами, однако в отличие от последних обладает эластичностью поэтому лучше воспринимают динамические нагрузки, да и наносится в разы быстрее.

Гидроизоляция бетонных поверхностей

Стандартные системы полимочевины для гидроизоляции бетонных поверхностей надежно защищают конструкции от углекислотной, магнезиальной коррозии, воздействия атмосферных явлений, грунтовых вод, нефтепродуктов при кратковременных разливах, предупреждают проникновение радона в вышерасположенные помещения. Такие составы применяют для обработки наземных, подземных или заглубленных конструкций, включая гидроизоляцию фундаментов во влажных грунтах при любом уровне стояния воды.

Одной из типичных проблем бетонов остаются микротрещины и трещины, возникающие в процессе эксплуатации конструкций из-за неравномерной усадки, размывов грунта и пр. Причем зачастую такие повреждения не критичны, сооружение может использоваться по назначению. Однако дальнейшее воздействие агрессивных факторов приводит к увеличению зон разрушений и способно изменить благоприятный прогноз. Абсолютная водонепроницаемость и адгезия гидроизоляционных покрытий из ПМ ко всей поверхности снимает остроту вопроса — нет воды, нет и увеличения разрушений.

Ассортимент рецептур позволяет выполнить и ряд дополнительных требований. Это могут быть, например, повышенная стойкость к истиранию (пол парковок, разгрузочных площадок), УФ излучению (актуально для гидроизоляции кровель), декоративные качества (актуально для бассейнов, трибун стадионов), абразивостойкое покрытие или контакт с питьевой водой и т. д.

Защита бетона от коррозии

Для защиты бетона от коррозии, развивающейся под воздействием более агрессивных (в сравнении с водой) агентов, применяют специализированные химически стойкие системы полимочевины. Причем разнообразие рецептур достаточно велико, чтобы найти оптимальный вариант для объекта с конкретными условиями эксплуатации, например, это могут быть:

канализационные сети, очистные сооружения — стойкость к производным органических кислот и деятельности микроорганизмов, аммиаку, фосфатам, нитратам и пр.;
волноломы, пирсы и т.д. — стойкость к морской воде;
колонны, полы купоросных цехов и т.п. — гидроаэрозоли сульфата меди, никеля, пары серной кислоты и пр.;
сооружения для хранения сыпучих минеральных удобрений — стойкость к хлоридам, нитратам, нитритам, фосфатам первичным и вторичным и т.д.;
резервуары-улавливатели, участки аварийного сброса, приямки, контактирующие с агрессивными жидкими средами, участки электролиза и пр.;
хранилища для мазута и других нефтепродуктов и т.д. и т.п.

Антикоррозийная защита бетона в исполнении специалистов ГК “Бегемот” подразумевает, прежде всего, грамотный подбор материала с теми специфическими характеристиками, которые обеспечивают стойкость покрытия к тому или иному агрессивному агенту или группе агентов, типичных для условий эксплуатации объекта заказчика.

Основной традиционный материал, который используют для создания коррозионностойких покрытий — эпоксидные смолы. Хотя такие составы тоже наносят с помощью напыления под высоким давлением, методика требует выполнения многослойного покрытия с достаточно долговременной промежуточной сушкой каждого слоя. Кроме того, сама смола в отвержденном виде не эластична: эпоксидное покрытие чувствительно к ударам, а при возникновении подвижек конструкции попросту трескается.

В этом плане защита бетона от коррозии полимочевиной более интересна. По стойкости к отдельным агрессивным агентам материалы вполне сравнимы. При этом ПМ эластична, устойчива к ударным нагрузкам и компенсирует все разумные деформации обработанной конструкции. А по скорости производства работ этот материал вообще не имеет равных: покрытие толщиной до 5 мм создается за один проход. Промежуточной сушки не требуется, готовность к эксплуатации, с учетом агрессивного воздействия, порядка 48-72 часов.

Подготовка поверхности бетона к нанесению гидроизоляции и антикоррозийной защиты ПМ

Подготовка бетона под гидроизоляцию или антикоррозийную защиту напыляемой полимочевиной обязательна в любом случае. Некачественное выполнение этой операции — вторая (при условии грамотного подбора материалов) по частоте причина неудовлетворительного результата. Технология выигрывает у всех традиционных материалов по скорости. Во-первых, не нужен никакой крепеж, приклеивание, «набивка», и пр. Во-вторых, скорость готовности каждого из слоев (грунтовка, полимочевина, защита или адгезионно-буферный праймер) намного выше аналогов.

Полимочевина — самый технологичный способ создания надежных и долговечных покрытий для защиты бетона и железобетона от атмосферных воздействий, и агрессивных агентов. И для достижения действительно качественного результат опыт исполнителя имеет значение не меньшее, чем специализированное оборудование и хорошие материалы. У ГК «Бегемот» есть все эти составляющие.

Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии

При ремонте бетонных и железобетонных конструкций поверхность бетона защищают от коррозии в случаях, когда сооружение подвергается воздействию агрессивной среды. Атмосфера считается агрессивной, если в ней содержатся газы, вызывающие коррозию арматуры и бетона. Сюда относятся дымовые газы паровых машин, а также промышленных предприятий, содержащие газообразные НС1, CI, S02 и др. В водотоках могут присутствовать кислотные и щелочные компоненты, которые тоже агрессивны по отношению к бетону. Практически агрессивная среда может быть установлена по внешним признакам разрушения бетона (шелушение, образование солевых отложений, размягчение бетона и пр.) или по появлению признаков коррозии арматуры (ржавые пятна и растрескивание бетона). Бетонные поверхности защищают от непосредственного контакта с этой средой.

Для защиты поверхности надводной части бетонных и железобетонных конструкций (пролетных строений и опор) от коррозии в агрессивной атмосфере применяют покрытия на основе синтетических смол и кремнийорганических лаков. Наилучшими защитными свойствами обладают эпоксидные клеи и другие составы на их основе (например, эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10). Покрытия на основе этих клеев наиболее стойкие и долговечные, но из-за высокой стоимости область их применения очень ограничена. Эпоксидные клеи используют для покрытий только в случае высокой агрессивности атмосферы. Покрытия устраивают в виде нескольких слоев — одного грунтовочного и двух покровных. Для приготовления грунтовки рекомендуется следующий состав: смола + растворитель + пластификатор+отвердитель в соотношении 100: (60+100) : (5+10) : 12 вес. ч., а для покровных составов — те же компоненты в соотношении 100: (20+25) : (5+10) : 12 вес. ч. В качестве растворителя применяется растворитель Р-4, ацетон или толуол. Пластификатором, как правило, служит дибутилфталат; вместо него можно применять жидкий тиокол.

Рис. 40. Конструкция шприца для заполнения трещин герметиком: 1 — конус; 2 — стакан; 3 — головка; 4 — курок; 5 — рукоятка

Для повышения защитных свойств в составы покровных слоев целесообразно вводить наполнители в том же количестве, что и смолы. Наполнителями могут быть окись титана, железный сурик, диабазовая или известковая мука, цемент и др. Отвердителем смолы может быть полиэтиленполиамин или гексаметиландиамин; их вводят в составы непосредственно перед нанесением покрытия на бетонную поверхность.

Для удобства нанесения покрытия на поверхность и повышения его эластичности обычно снижают вязкость эпоксидной смолы путем введения в нее полиэфирных кислот МГФ-9 или ТРМ-3 по ТУ БУ 17-59. Кислоты добавляют в смолу в количестве 20—30 вес. ч.

Эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10 выпускается промышленностью в готовом виде. Ее наносят на поверхность в два слоя. Перед этим в нее вводят отвердитель (50%-ный раствор гекса-метилендиамин в этиловом спирте) в количестве 8,5 вес. ч. на 100 вес. ч. шпаклевки. Для получения необходимой вязкости шпаклевку разбавляют растворителем Р-40. При нанесении такого покрытия кистью вязкость краски принимают равной 70—120 с, а при работе с помощью пульверизатора — 20—40 с. Вязкость определяют по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С. Рабочий раствор шпаклевки готовят в количестве, необходимом для работы в течение не более 4 ч с момента введения отвердителя. Нанесение второго слоя краски должно быть не раньше, чем через сутки после нанесения первого, так как полное просыхание слоя обеспечивается в течение суток.

Более доступными и недорогими из синтетических лакокрасочных материалов являются перхлорвиниловые краски. Покрытия из таких материалов устраиваются многослойными: два слоя грунтовки и 1—3 покровных. Для первого грунтовочного слоя используют грунтовку ХС-010 или химически стойкий лак ХСЛ. Для второго грунтовочного слоя принимают этот грунт или лак с Добавлением цемента в соотношении 1:1. Наполнитель в виде цемента повышает прочность и жесткость грунтовочного слоя. Рекомендуемая марка цемента — не ниже 500. В качестве покровных материалов используют перхлорвиниловые эмали. Количество этих слоев зависит от состояния защитной поверхности, агрессивности среды и пр. Если поверхность бетона трещиноватая или пористая, то целесообразно давать максимальное количество слоев в покрытии. При плотной структуре бетонной поверхности можно ограничиться только одним покровным слоем при условии невысокой агрессивности окружающей среды.

Помимо готовых красок, для грунтовочных и покровных слоев можно применять составы, приготовленные на месте. Для этого используют перхлорвиниловый лак XCJI с наполнителем. Одним из рекомендуемых составов является лак в смеси с цементом при соотношении по массе 1:1. Такие покрытия устраивают в два слоя при плотном бетоне и в три слоя при заделке пористой поверхности. Время сушки красок около 30 мин.

Для защиты пролетных строений от коррозии в агрессивной атмосфере могут быть использованы также покрытия на основе химически стойких грунтов марок ХС-04, ФЛ-03, а также эмалей и лаков ХС, ХВ, ХСЛ, ВХЛ и др. Выбор состава материалов и число слоев принимают исходя из объема работ и условий службы конструкции.

Для защиты ремонтируемых конструкций от газообразных агрессивных веществ нередко применяют покрытия из холодных битумных лаков и красок. Однако такие покрытия недолговечны и периодически их нужно обновлять. Сюда относятся растворы неф-тебитумов в бензине, битумные лаки № 177, краски АЛ-177 и БС и лаки № 67 и № 411. Такие покрытия устраивают из двух-трех слоев.

Конструкции, подвергаемые воздействию агрессивных вод (подводные части опор), защищают холодными битумно-этинолевыми лаками, красками на основе лака этиноль или горячими битумными составами с наполнителями в виде -асбестового волокна № 6 или № 7. Битумные лаки № 177, № 67 и № 411 стойки к кислотам и выпускаются нашей промышленностью в готовом для употребления виде.

Остальные материалы для покрытия готовят на месте. Так, краску АЛ-177 готовят непосредственно перед нанесением на бетонную поверхность. Готовят ее путем введения в лак № 177 15—20% алюминиевой пудры. Краска БС представляет собой раствор битума в сланцевой олифе в соотношении 1 : 5. Для ее приготовления (в котлах) вводят медленно в олифу битум в расплавленном состоянии при температуре 150—160° С, перемешивая до получения однородной массы. Готовую краску сливают в чистую, герметически закрывающуюся тару. Время высыхания краски при температуре 18—20° С — около суток, а лака № 67 — 2 ч.

Холодные битумно-этинолевые лаки готовят в виде растворов битума марки БН-IV или БН-V в лаке этиноль при соотношении 1 : 10. Эти составы могут быть с наполнителями (асбест № 7, диабазовая мука или графит) или без них. Покрытия из такого состава устраивают, как правило, трехслойными: первый (грунтовочный) и второй слои выполняют с наполнителями, вводимыми в раствор из расчета на 100 вес. ч. раствора 20 вес. ч наполнителя. Для покровного слоя раствор используют без наполнителя.

Битумно-этинолевый лак (раствор) готовят в открытых сосудах на открытом воздухе. Размельченный битум перемешивают в лаке до получения однородной жидкости, образующей тонкую пленку при высыхании. Лак высыхает за 72 ч при температуре 18—25° С. Наполнители для лака перед употреблением высушивают и просеивают через сито с отверстиями 0,2 мм, а для асбеста— с отверстиями 0,9 мм. Готовый к употреблению лак с наполнителями должен быть сметанообразной консистенции.

Горячие битумные мастики — это расплавленные до 180° С природные битумы с наполнителем из асбеста № 6 и № 7 (12871—67) при соотношении 80—85 вес. ч. битума на 20—15 вес. ч. асбеста. Перед покраской этим составом поверхность бетона покрывают грунтовкой из холодного битумного раствора, содержащего 25% битума и 75% бензина. Температура нанесения мастики должна быть не ниже 140° С, что очень затрудняет использование этих мастик в производственных условиях.

Для работ по защите бетонных поверхностей от коррозии, независимо от типа применяемых покрытий, защищаемая поверхность должна быть заранее подготовлена — очищена от пыли, масел, остатков битума и просушена. Все покрытия наносят только по сухой поверхности, поэтому работы надо проводить в сухую погоду при температуре воздуха не ниже +10° С. Нецелесообразно выполнять работы при очень высоких температурах (более + 25°С), так как сокращается срок жизнеспособности синтетических красок, а битумные краски теряют вязкость.

Покровные слои наносят на поверхность ровным слоем без пропусков и подтеков краски. Новый слой наносят только после полного просыхания предыдущего. Покрытие считается просохшим, если на его поверхности не остается следов от легкого надавливания пальцем и полностью утрачивается прилипание пальцев к покрытию. Перед работой с лакокрасочными материалами рабочие должны быть ознакомлены с правилами техники безопасности. Рабочих снабжают брезентовыми фартуками и рукавицами, кожаной обувью и при необходимости противогазами.

Читать далее: Основные положения по перерасчету стальных мостов Организация движения тяжелых машин Обеспечение пропуска сверхнормативных нагрузок по искусственным сооружениям Паромные и ледовые переправы Наплавные мосты Пропуск ледохода и паводковых вод Подготовительные работы к пропуску ледохода и высоких вод Типы укреплений подходов и регуляционных сооружении Особенности ремонта решетчатых и сплошных ферм пролетных строений, ремонт опор и ледорезов Ремонт и усиление подкосных и простых балочных мостов

Антикоррозионная защита бетонных конструкций

Бетон, железобетон – самый важный материал в строительстве. Долговечность – одно из основных требований, предъявляемых к бетонным конструкциям. Поэтому защита бетонных конструкций от воздействия внешних агрессивных факторов и предотвращение их преждевременного разрушения является крайне актуальной задачей. Особенно важна защита от коррозии для объектов транспортного строительства (железобетонные опоры и пролетные строения мостов, путепроводов, эстакад), гидротехнических сооружений, а также объектов, эксплуатирующихся в промышленных зонах с высокой степенью загрязненности атмосферы. К наиболее распространенным повреждениям несущих железобетонных конструкций в процессе эксплуатации относятся разрушение защитного слоя бетона и коррозия арматуры. Это приводит к существенному сокращению срока службы железобетонных конструкций и преждевременному выходу их из строя. Основные факторы, ускоряющие коррозию бетона:

-атмосферно-климатические воздействия: осадки, перепады температур, солнечное излучение и др.;
-карбонизация – насыщение бетона углекислым газом;
-воздействие хлоридов и сульфатов, содержащихся в атмосфере, а также реагенты, используемые эксплуатационными службами (для транспортных объектов) для очистки дорожных покрытий в зимний период.

Разрушение бетона в агрессивных средах происходит главным образом по связующему — цементному камню, а заполнители обладают, как правило, большой плотностью и химической стойкостью. Являясь высоко щелочным материалом, бетон активно реагирует с газами и жидкостями, имеющими кислую природу. Площадь взаимодействия бетона с агрессивной средой значительно больше, чем у металлов и включает в себя кроме наружной поверхности еще капилляры и поры размером больше 10-5 см, трещины, пустоты, по которым осуществляется доступ агрессивных газов и жидкостей в тело конструкций. Если считать внутреннюю поверхность цементного камня по адсорбции паров воды, то она может достигать 50-60 м2 /см3.

В сфере применения бетона и железобетона большее внимание уделяется коррозии в присутствии кислот, щелочей или их растворов, однако не меньшую опасность представляют специальные «особо чистые», деминерализованные и мягкие воды, вызывающие коррозию бетона по типу 1, называемой выщелачиванием. При выщелачивании в первую очередь удаляется известь Ca(OH)2. Интенсивность процесса выщелачивания зависит от скорости прохождения воды через конструкцию и мягкости воды (чем меньше в воде CaO, тем она мягче и, в связи с этим, более опасна).

Для повышения стойкости бетонов при выщелачивании наибольшую роль играет плотность, а также составы цементов.

Коррозия бетона при действии кислот классифицируется как коррозия 2-го типа. Скорость разрушения бетона определяется количеством новообразований, их растворимостью в воде и скоростью удаления. Наиболее распространенными из жидких агрессивных сред являются промышленные и подземные воды, содержащие сульфаты. Сульфатная коррозия бетона классифицируется как 3—й тип.

Перечисленные типы коррозии редко протекают в чистом виде. Например, сульфаты натрия и калия способны при контакте с бетоном повысить растворимость составляющих цементного камня и ускорить выщелачивание (1 тип), могут вызвать обменные реакции (2 тип) и коррозию 3-го типа. Поэтому тип коррозии определяют по основному признаку.

Как отмечено выше, интенсивность коррозии бетона во многом зависит как от химического взаимодействия агрессивной среды с цементным камнем, так и от физического состояния бетонной конструкции, в первую очередь, плотности бетона, его газо и водонепроницаемости. обладает огромным опытом в решении проблем антикоррозии бетонов и железобетонов. Проанализировав все условия эксплуатации конструкций, мы предложим вам самый оптимальный способ защиты бетона. Наши специалисты выполнят работу с высоким качеством и гарантиями не зависимо от сложности поставленной задачи.

Способы и средства

Как защитить конструкции из искусственного камня от воздействия окружающих факторов? Есть 2 способа укрепить бетон на улице:

Использование присадок при замесе раствора перед его укладкой;
Защитное покрытие для бетона в виде пропиток и красок, финишной отделки.

Лучшую защиту образует комплексное использование обоих методов.

Объемная защита бетона

Первый шаг на пути к предупреждению разрушения – введение присадок в бетонный раствор. Это могут быть специальные добавки или комплексные пластификаторы.

С помощью присадок можно регулировать основные свойства рабочего раствора:

Пластификаторы улучшают пластичность бетонного раствора для лучшей обтекаемости контура внутри опалубки. Присадка делает смесь подвижной, что приводит к ее уплотнению в процессе твердения, количество капилляров на поверхности конструкции сводится к минимуму, что препятствует вхождению агрессивных веществ в тело камня;
Гидрофобизаторы частично повторяют функцию пластификатора – они уплотняют структуру бетона для предотвращения попадания воды в капилляры;
Ускорители твердения, как правило, приводят к уплотнению бетона и повышению его водонепроницаемости. Аналогичным действием могут обладать замедлители схватывания (зависит от добавки);
Эластификаторы – это полимерные присадки, повышающие эластичность раствора. Они образуют хорошую защиту от проникновения влаги, растрескивания в морозы и выдуванию ветром;
Добавки для устойчивости к сульфатам могут применяться как отдельно, так и в комплексе с сульфатостойким специальным цементом.

Защита бетона от разрушения изнутри в большинстве случаев комплексная. Присадки могут быть скомбинированы или применены по-отдельности в разном количестве, в зависимости от поставленных целей.

Присадки обязательно используют при изготовлении раствора для производства наружных конструкций:

Плитка и брусчатка для пешеходных и садовых дорожек;
Бетонное крыльцо и элементы фасада;
Наружные стены дома.

Поверхностная обработка

От влияния внешних факторов хорошо помогает и поверхностная пропитка для бетона. Гидроизоляционные средства проникают на разную глубину:

Поверхностная пленка (окрашивание эмалями и красками);
Глубокая пропитка до нескольких сантиметров проникает в структуру камня и заполняет ее, уплотняет и предотвращает вступление в реакцию цемента с агрессорами.

Чем защитить бетон:

Железнение цементом сразу после укладки или через 1-2 недели сухим или мокрым способом соответственно. Такое укрепление применяют для полов в гаражах, на автостоянках и парковках, производственных помещениях и складах. Цементное покрытие сохраняет свою целостность на протяжение всего срока службы пола, устойчиво к истиранию даже при интенсивном движении транспорта и тяжелой техники.
Обработка гидрофобизатором подходит для любых поверхностей. Пропиточный раствор наносят на стены и полы валиком на 1-2 слоя. Жидкость проникает на глубину до нескольких сантиметров и образует водонепроницаемую пленку. Впитывающая способность покрытия снижается до 3 раз!
Полимерные растворы образуют водонепроницаемую пленку, преимущественно только на поверхности изделия. Срок службы такой защиты невелик – около 3-5 лет. За весь срок службы конструкции покрасить ее придется не раз.
Защита бетона проникающей жидкой резиной является одним из лучших способов предотвращения попадания агрессоров в тело камня. Полимер просачивается до нескольких сантиметров в толщину и надежно фиксируется, не вымывается, защищает от ультрафиолета и не вступает в реакцию с химикатами. Подходит для вертикальных и горизонтальных конструкций. Обработанная поверхность не требует обновления 10 и более лет.
Рулонная гидроизоляция может применяться только в сочетании с любой проникающей или объемной защитой. Полотна рубероидных материалов раскатывают по поверхности стен, фундаментов и полов снаружи и внутри помещений, швы тщательно промазывают мастикой или прорабатывают горелкой.
Облицовка фасада защищает бетонные стены и цоколь. С целью защиты поверхность можно покрывать штукатуркой, обшивать виниловыми или металлическими панелями, организовывать навесные водонепроницаемые фасадные системы.

Условия сильной агрессии

Перечисленные средства целесообразно применять при умеренном воздействии агрессоров, например, при частном строительстве. В случаях возведения промышленных и специальных объектов, в которых бетон подвергается длительному воздействию сульфатной или кислой воды и высоким температурам, для защиты используют более мощные средства:

В первую очередь поверхность конструкций покрывают препаратами на основе каучука и поливинилхлорида – бромбутилкаучук (резервуары и емкости для воды, каналы для дыма и газов), хлорбутилкаучук (емкости для сжигания мусора и других изделий и топлива), хлорбутилкаучук на основе ПВХ для емкостей и каналов для кислот.
Вторичную обработку производят смесями на основе эпоксидных и полиуретановых смол, виниловых эфиров.

Для восстановления и ремонта устаревших конструкций в условиях техногенного износа используют модифицированные бетоны, в состав которых уже включены укрепляющие добавки.