В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.
За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.
В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.
Формование
Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.
По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.
Структура газобетона
Структура газобетона сильно похожа на структуру дерева, но только отличается от него большой продолжительностью и прочностью. Также от дерева он отличается тем, что имеет лёгкий монтаж. При воздействии перепадов температур, влажности, газобетон не поменяет свою структуру и прочность, а дерево поменяет.
Стены, которые возводились из газобетона всегда тёплые, когда к ним прикасаешься, поэтому мы можем говорить о большом комфорте. Это связано с тем, что газобетон слабо проводит тепло, тем самым надолго оставляет его в пределах вашего дома или квартиры.
Кроме всего прочего, поры, которые есть в газобетонных плитах, позволяют пропускать пар, излишки влажности, некоторые говорят, что они как будто «дышат». Такое свойство позволяет выпускать наружу лишнее количество влаги, а это, согласитесь, очень важно. Данное преимущество не позволит вашим стенам покрываться плесенью, а также гнить, чего не скажешь о таком материале, как дерево. В общем, кроме всего, газобетонные плиты позволяют ощущать комфорт, да и такой фактор, как экологичность нельзя не учитывать.
Обработка в автоклаве
Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.
После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.
Технология производства газосиликатных блоков
Главная
Каталог товаров
Технология производства газосиликатных блоков
Технологический процесс изготовления газосиликатных блоков включает в себя прием и подготовку сырьевых материалов, приготовление ячеисто-бетонной смеси, формование массивов ячеистого бетона, резку массивов на изделия, автоклавную обработку и упаковку изделий.
Для производства ячеистого бетона используют только качественные компоненты: песок, цемент, гипс, негашеную известь, алюминиевую пудру и воду.
Сравнительные физико-технические свойства разных стеновых материалов
| Физико-технические свойства | Единица измерения | Наименование стеновых материалов | |||||||
| Дерево | Пенобетон неавтоклавный | Глиняный кирпич | Газобетон автоклавный | ||||||
| Средняя плотность | кг/м3 | D500 — D600 | D500 | D600 | D700 | D1400 — D1850 | D500 | D600 | |
| Класс бетона по прочности | — | — | B1 | B1,5 | B1,5 | — | B1,5 | B2,5 | B3,5 |
| Прочность при сжатии | МПа | — | 1,5-2 | 2,5-3 | 2,5-3,5 | 2,5-25 | 2,2-2,9 | 3,3-4,6 | 4,6-6,6 |
| Коэффициент теплопроводности | Вт/м 0С | 0,14-0,16 | 0,12 | 0,14 | 0,16 | 0,45-0,7 | 0,12 | 0,14 | |
| Морозостойкость | цикл | — | 25 | 25 | 35 | 35-50 | 25 | 35 | |
| Звукоизоляция 150 — 450 мм | Дб | 54 | — | 65 | 65 | — | 58 | — | |
| Огнестойкость при толщине 175 мм | час | — | 4-5 | 4,0 | 4-5 | 3-4 | 5-6 | — | |
| Экологичность при производстве и применении | — | 1 | 2 | 2 | 2 | 9-11 | 2 | 2 | |
| Стоимость | руб/м3 | 4104 | |||||||
| Толщина стены при одинаковом сопротивлении теплопередаче (R=2,5 м2(K/BД) | м | 0,4-0,5 | 0,45 | 0,55 | 0,65 | 1,2-2,0 | 0,45 | 0,5 | |
| Вес 1 м2 стены | кг | 220-250 | 300 | 350 | 450 | 900-1800 | 240 | 350 | |
*Сырьевые материалы поступают на завод различными видами транспорта
Хранение вяжущих материалов предусматривается в специальных силосах, песок — на складе, алюминиевая пудра — в специальных емкостях. Молотый кварцевый песок используется в виде песчаного шлама. Для приготовления шлама в мельницу мокрого помола дозируется песок, вода. Подача сырьевых материалов в шаровую мельницу осуществляется непрерывно автоматическими весовыми дозаторами с определенной точностью дозировки. Песчаный шлам пневмоустановкой подается в шламбассейны, где производится его гомогенизация за счет механического перемешивания.
Подготовленный песчаный шлам при помощи пневмоустановки направляется в расходный бак смесеприготовительного отделения. Приготовление ячеисто-бетонной смеси производится в смесеприготовительном отделении завода. Перемешивание ячеисто-бетонной смеси производится в специальных газобетоносмесителях, обеспечивающих высокую гомогенность смеси. В процессе приготовления ячеисто-бетонной смеси вяжущее, кремнеземистый компонент, алюминиевая суспензия и вода дозируются по массе в соответствии с установленной рецептурой. Заданный состав смеси обеспечивается точным дозированием компонентов.
Формовочно-резательное отделение состоит из поста формования ячеисто-бетонных массивов, участков предварительной выдержки ячеисто-бетонных массивов до их резки (распалубки и очистки, сборки и смазки форм, поста резки и калибровки, участка утилизации отходов, участка комплектации и транспортировки разрезанных массивов). Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания и прекращения активного газовыделения смеси.
После вспучивания формы с ячеисто-бетонной смесью выдерживаются на постах до приобретения требуемой пластической прочности сырца.
После «вызревания» и достижения сырцом пластической прочности 0,15-0,04 МПа формы распалубливают и массивы подаются на резательный комплекс. Ячеисто-бетонный массив калибруется и разрезается в продольном и поперечном направлениях. Все остатки и обрезки перерабатываются в обратный шлам, при этом не остается побочных продуктов.
Разрезанные массивы подаются на пост комплектации, где устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка ячеисто-бетонных изделий по определенному режиму.
После завершения цикла тепло-влажностной обработки ячеисто-бетонные изделия подаются на участок упаковки, а далее на склад готовой продукции.
Отличительные особенности применяемого оборудования
Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.
Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.
Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.
Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».
Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.
Оборудование
Список оборудования, предназначенного для изготовления газобетонных блоков, значительно варьируется от объемов производства и технологии. Существуют два основных способа изготовления газобетонных блоков – автоклавный и неавтоклавный (с естественным затвердеванием). При автоклавном способе затвердевание блоков происходит в специальных автоклавах с высокими температурой и давлением, что значительно ускоряет процесс набора блоками своих основных строительных свойств (температура около 2000 градусов Цельсия и давление от 8 до 12 атмосфер). При неавтоклавном способе затвердевание блоков происходит посредством естественного остывания после теплового воздействия.
Оборудование для изготовления газобетонных блоков можно классифицировать следующим образом:
1. Заводская стационарная производственная линия. Объём выпускаемой продукции до 60 куб. метров в сутки. Отличается большим уровнем автоматизации процессов и минимальным количеством работников на линии. Автоматизация обеспечивает высокое качество продукции и отличную геометрию блоков.
2. Заводская конвейерная линия. Высокая степень автоматизации на всех этапах процесса изготовления блоков – от автоматической загрузки компонентов в бункера до резки и транспортировки.
3. Мини-линия для изготовления газобетонных блоков. Отличается от стационарной гораздо меньшим объёмом выпускаемой продукции и отсутствием в комплектации дозатора для автоматического дозирования компонентов (загрузка необходимых компонентов осуществляется вручную с помощью весов). Возможно использование в домашнем производстве. Особенность для домашнего использования – большая площадь рабочей площадки, которая составляет более 120 кв. м.
4. Мобильная установка. Подходит для кустарного (домашнего) производства, так как не требует больших затрат и может быть установлена на относительно небольшую производственную площадку. Объёмы выпускаемой продукции в зависимости от типа установки составляют от 10 до 25 куб. метров.
5. Набор оборудования для изготовления газобетонных блоков в домашних условиях. В набор входит следующее оборудование и инструменты:
- Бетономешалка;
- Формы для изготовления блоков;
- Мерные ёмкости для формирования рабочей смеси;
- Инструмент для снятия излишков и заглаживания поверхностей (мастерок, гладилка, струна или проволока);
- Инструменты для смазки форм (кисти и т.д.)
Используемые для домашнего изготовления формы делятся на разборные и колпачные.
Разборные формы позволяют менять размер блоков, убирая или добавляя борта. Работа с разборными формами требует серьезного ручного труда.
Колпачные формы снимают с застывших форм с помощью механизмов. Делается неразборной каркас для колпачных форм. Работа с данными формами не требует много ручного труда и значительно ускоряет процесс изготовления блоков.
Работа с формами любых типов подразумевает тщательную очистку после выемки партии блоков и тщательную смазку деталей.
Особенности кладки автоклавного газобетона
Высокая точность размеров и конфигурации обуславливает некоторые особенности строительства из этого материала.
- Фундамент под кладку необходимо очень тщательно гидроизолировать. Газобетон легко впитывает воду и при недостаточной изоляции будет тянуть влагу с цокольного этажа.
- Первый ряд укладывают на цементный раствор.
- Газобетонные блоки велики в размерах. Ровность и правильность кладки проверяют очень тщательно: обязательно по углам и выборочно в ряду. После кладки корректируется весь ряд.
- Кладут блоки на клей. Это позволяет до минимума уменьшить толщину шва – до 0,5–3 мм. Такая стена не пропускает холод.
- В каждом 4 ряду производят армирование. Для прутьев в камне проделывают канавки.
- Перед перекрытием или крышей обязательно обустраивают армированный пояс.
