Мини-завод по производству газобетонных блоков — как начать свое дело?

В чем разница между типами заводов по производству газоблоков?

Конвейерные линии по производству газобетона и их преимущества

Конвейерные линии: формы катятся по рельсам, а смеситель стоит неподвижно.

Преимущества:

• легко автоматизировать;
• экономится площадь помещения, т.к. формы располагаются близко друг к другу;
• высокая производительность т.к. после заливки все блоки оказываются в одном месте, и не нужно тратить время и силы на их сбор.

Обзор линий и методов изготовления газоблоков

В зависимости от объемов выпускаемой продукции и условий размещения все оборудование для производства газобетонного блока можно разделить на следующие категории:

• Стационарные линии, используемые для выработки от 10 до 60 м3 блоков в сутки при минимальном задействовании человеческих ресурсов (1-2 работника).
• Конвейерные – выпускающие до 150 м3, оптимальные при необходимости обеспечения больших объемов.
• Мобильное оборудование – для изготовления газоблоков своими руками непосредственно на стройплощадке или дома, запитываемое от 220 В.
• Мини-линия – автоматизированный комплекс для качественных газоблоков объемом до 15 м3 в сутки при компактном размещении (занимает не более 150 м2) и обслуживании силами 3 человек.
• Мини-завод – аналогичная линия, но выигрывающая по мощности, за день изготавливается до 25 м3 газобетона.

Стационарное оборудование считается самым выгодным в долгосрочной перспективе, благодаря автоматизированному заполнению форм оно работает практически самостоятельно, на тяжелых этапах ручной труд исключен. Характерной особенностью этих линий являются наличие передвижного смесителя, комплекса для подготовки и хранения сырья, нагрева воды и конвейерной подачи к дозатору. Их преимуществом признана значительная производственная мощность (без термообработки – до 60 м3 газоблоков), минусом – потребность в больших площадях (до 500 м2) и высокая стоимость станков и установок (от 900000 рублей и выше, купить его б/у сложнее).

Конвейерные линии также занимают много места (от 600 м2), но они реализуют другую технологию производства: дозатор и смеситель газобетона остаются неподвижными, а формы – перемещаются. Процесс такого комплекса также полностью автоматизирован, но из-за увеличенных объемов выпускаемой продукции обслуживание не рекомендуется проводить самому, потребуются силы 4-8 человек. Стоит дороже остальных, минимальная цена конвейерных комплексов производительностью в 100 м3/сутки составляет 3000000 рублей.

Главным преимуществом мобильного оборудования является возможность выпуска газобетона в любом удобном месте, в том числе у себя дома, оно занимает всего 2 м2. Стандартный комплект включает компактный смеситель, компрессор и соединительные рукава длиной около 2 м (для заполнения нескольких форм сразу). Мобильные установки обходятся не дороже 60000 рублей, и потребляют не более 1,5 кВт в час (на примере Газобетон-500 Б плюс), в целях экономии их можно купить б/у. Для изготовления газоблоков дома с их применением достаточно сил 1 человека, но при привлечении 2 работы пойдут быстрее.

Мини-линии и заводы по выпуску газобетонных блоков бывают как стационарными, так и конвейерными. Их предлагают купить ряд отечественных заводов, хорошие отзывы имеют Иннтехгруп и Кировстройиндустрия, к лучшим относят производственные линии Алтайстроймаш. Комплексация мини-линий может быть разной, но основное оборудование (смеситель, формы и станок для резки газоблоков) в них входит всегда, этого достаточно для запуска производства даже дома. Сами устройства займут мало места (в зависимости от мощности – от 10 до 150 м2), но не следует забывать об организации площадки для просушки газоблоков.

Мини-заводы оптимальны при необходимости изготовления газоблоков своими руками на продажу, они могут использоваться в качестве стартовой площадки. Основным отличием от автоматизированных стационарных и конвейерных линий у них является потребность в ручном труде на таких трудоемких процессах технологии как подготовка компонентов, заливка форм и резка. Для обслуживания понадобятся 3-4 человека как минимум.

Практически все предлагаемые линии отечественного производства не включают в стандартную комплектацию автоклавы. Автоматизированные мини-заводы с ними реализует Китай, стоимость оборудования при этом увеличится как минимум на 1000000 рублей. Приобретение промышленного автоклава целесообразно при уже налаженной линии сбыта или при желании вытеснения конкурентов. При неизбежном возрастании величины энергопотребления их установка позволяет сократить время цикла (нет необходимости в просушке газобетонных блоков на поддонах в течение 3 суток). Практически все современные автоклавы автоматизированы, включая подачу изделий в печь и выгрузку.

Стационарные линии: формы не двигаются, и заливка происходит с перемещением смесителя по рельсам.

Преимущества:

• очень простой монтаж ;
• легко добавить рельсы для передвижения форм, камеры прогрева и элементы автоматизации, чтобы получить конвейерный завод.

Все линии, и стационарные, и линии конвейерного типа, бывают в мини-формате. Количество форм и объем смесителя в таких мини-линиях меньше.

Каждая линия имеет свою производительность (от 2 до 200 м3/сут).

По желанию клиента любая модель может быть оснащена дополнительными элементами, которые улучшают технологию изготовления газоблоков: они облегчают работу и повышают производительность.

Особенности технологии производства газобетона

Процесс изготовления до начала автоклавной обработки состоит из следующих этапов:

• Подготовка и дозирование всех компонентов за исключением газообразователя и их тщательное перемешивание в смесителях в течение 5 минут.
• Ввод алюминиевой пудры и окончательное перемешивание – 1 мин.
• Заливка полученной жидкой смеси в приготовленные заранее формы: от 1/3 до 2/3 их объема. На этот этап выделяется не более 20 минут.
• Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до окончания процесса газообразования.
• Снятие форм, обрезка излишков струнными режущими инструментами, при наличии соответствующего оборудования – выполнение пазовых отверстий.

Дальнейшие этапы зависят от возможности проведения автоклавной обработки. При производстве в домашних условиях (или приближенным к ним) блоки просто выдерживают на поддонах не меньше двух суток при температуре окружающего воздуха +20 °C, затем еще 21-28 дней при нормальной влажности. Через месяц такие изделия готовы к применению, уступая в прочности заводским, они вполне пригодны в качестве утеплителя или для заполнения пространства между жесткими каркасами. Их эксплуатационные характеристики напрямую зависят от активности и доли вяжущего.

Основным материалом для изготовления конструкционных блоков служит автоклавный газобетон. В этом случае разрезанные заготовки помещают в специальные камеры и обрабатывают горячим паром под высоким давлением. Ориентировочные параметры среды внутри автоклава: +200 °С, не менее 10 атм, достичь их в домашних условиях без соответствующего оборудования невозможно. В процессе обработки упрочняются стенки ячеек и успешно завершается газообразование, как следствие, блоки улучшают свои изоляционные и прочностные свойства. Газобетон автоклавного твердения лучше выдерживает влажностные нагрузки и имеет более высокую морозостойкость.

Такая технология увеличивает себестоимость блоков даже при покупке оборудования для термообработки б/у: оно чаще всего стационарное, нуждается в надежном фундаменте и вводе в схему производства котла для выработки пара. В целях экономии многие предприниматели вначале запускают линию выпуска неавтоклавных газоблоков, предусматривая в дальнейшем установку автоклава. Обойтись без этого этапа можно при формовке изделий, предназначенных для теплоизоляции.

Необходимое оборудование

Если у вас маленькая организация с небольшим капиталовложением, используйте оборудование для изготовления газобетона неавтоклавным способом (сушка изготовленных блоков осуществляется естественным образом). В таком случае потребуются формы для заливки и профессиональный смеситель.

Если происходит открытие, предполагающее автоклавный способ создания с более мощной линией производства, вам потребуется помимо обычных приспособлений, автоклав (с целью повышенной температурной обработки). Также требуются:

• вибросито;
• компрессор;
• дозатор;
• устройства для резки;
• конвейерная линия.
• парогенератор;

Вибросито нужно для просеивания песка. Дозатор точно определяет количество нужных компонентов. Парогенератор обеспечивает подачу пара для обрабатывания газобетонных блоков.

При таком наборе скорость производства возрастет, но на открытие потребуется более крупная денежная сумма.

При расчете на производительность в 60 кубических метров ежедневно, стоимость минимального комплекта равняется 790 000 рублей. Не учитывается цена доставки, НДС монтажа, налаживания и подключения оборудования к инженерным коммуникациям.

Заводы для газобетона

• Главная >
• Продукция >
• Газобетон >
• Оборудование

рада предложить партнерам в Москве и по всей России по демократичной стоимости различные виды оборудования для производства легких и ячеистых бетонов, в том числе, газобетона.
Процесс изготовления таких стройматериалов представляет собой комплекс мероприятий, каждое из которых должно отвечать жестким производственным требованиям. Реализуемое нами оборудование для производства газобетона соответствует международным стандартам качества, является безопасным и высокотехнологичным. Наша компания готова удовлетворить потребности по автоматизации производства для всех современных заводов, которые специализируются на изготовлении газобетона. Наши специалисты предоставят вам актуальный на данный момент прайс-лист и предложат развернутую консультацию.

Оборудование для производства газобетона гарантирует безупречную геометрию, размеры и структуру газобетонных блоков.

Линия ЛПГ для производства газоблоков Автоматизированные линии — мини-завод по производству газобетона

В состав завода входят несколько участков: участок, где хранятся сырьевые материалы, участок перемешивания, пост формовки, участок термической обработки, участок резки массивов из газобетона, а также склад продукции.

Резка газобетона

Уникальный резательный комплекс для газобетона, предназначенный для работы в ручном и автоматическом режимах.

Автоматизированный резательный комплекс АРК-004

Комплекс имеет производительность – до 100 м3 в смену, состоит из двух независимых модулей – для вертикальной и для горизонтальной распиловки.

Распиловочный станок «РК-3»

Резательная технология позволяет отказаться от использования морально устаревших кассетных форм, а также достичь высокой точности размеров и геометрии блоков.

Дробилка ДГ-1

Измельчает пенобетон, газобетон, полистиролбетон и т. д. до фракций 0-30 мм.

Дозатор химических добавок

Предназначен для весового дозирования сыпучих добавок в требуемом количестве, при производстве ячеистых бетонов.

Система аэрации

Комплект оборудования для регулирования, подготовки и контроля воздушного потока

Газобетоносмеситель ГБ-0,85

Применяется для изготовления газобетона плотностью от 300 до 1000 кг/м3.

Виброгрохот

Отсеивание засоряющих включений из песка.

Комплекс водоподготовки

Предназначен для дозирования воды, её подогрева и поддержания необходимой температуры.

Дозатор воды и жидких компонентов

Предназначен для дозирования в технологическом процессе различных не агрессивных и не вязких жидкостей (воды, растворов, жидких компонентов и составов).

Формы для заливки газобетона

Формы для производства газобетона и других видов ячеистых бетонов.

Ленточные транспортеры

Применяются для транспортировки сыпучих и штучных материалов возможна в горизонтальном и наклонном направлениях.

Растариватель биг-бегов

Растариватель для мешков типа «биг-бэг» предназначен для распаковки и разгрузки мягких контейнеров разных размеров с порошковыми и гранулированными продуктами.

Силос – бункер для хранения цемента

Силос для приема и хранения цемента и других сыпучих мелкодисперсных материалов на предприятиях по производству бетонных и других смесей.

Шнековый транспортер

Обеспечивает подачу сырьевых материалов в производственном процессе.

Автоматический весовой дозатор

Высокопроизводительный бункер-дозатор предназначен для весового дозирования инертных, вяжущих материалов, а также для загрузки в смеситель.

Модернизация предприятия

Для бизнесмена оборудование для газоблока, по цене приемлемой, даже для небольшого завода, будет замечательным приобретением. Конечно, для желающих получать небольшой и редкий доход, новая техника не подойдет. Если вы серьезно настроены на регулярную работу в промышленной и строительной среде, то оборудование для производства газобетона сыграет немаловажную роль в этом. Любая модернизация проводится с целью увеличения прибыли и упрощения рабочих нюансов.

Режущие и подготовительные процессы не затребуют лишних рабочих рук, а, наоборот, смогут сократить штат сотрудников. Современные станки газоблока способны проводить всю необходимую работу, упрощая процесс в несколько раз. Для предпринимателя, оборудование для производства газобетонных блоков будет обозначать регулярную и безостановочную работу предприятия.

Теперь установка газобетонных блоков для клиента настолько же проста, как и их создание. Станки для газоблочного производства теперь доступны абсолютно любому предпринимателю, желающему расширить масштабы работы. Учитывая то, что производство газобетонных блоков на оборудовании ценой способной приятно удивить, может значительно сказаться на качестве материала, даже снизить регулярные затраты предпринимателя.
Скрыть

Газобетонное оборудование в Москве

Новые разработки позволили создать технику, которая работает лучше, ломаются реже и стоит меньше, чем ее предшественники. Стоит отметить, что расширяя свое предприятие, обойтись без помощи специальных станков практически невозможно. Заводы по производству газоблока в Челябинске уже оценили качество новых машин, и значительно сократили расходы.

Любой успешный предприниматель способен создать свой бизнес, опираясь на дешевизну процесса изготовления стройматериалов и его фактическую высокую стоимость на рынке. С использованием оборудования для газобетона цена производства в Москве значительно сокращается. Несложные процессы, которые выполнялись живой силой можно выполнять с помощью автоматики, она потребуют лишь одного — своевременной покупки.

Станки для производства газоблока прошли все необходимые испытания, поэтому вы можете быть уверены в их качественной работе. Для плодотворного труда человека и машины теперь есть все условия, стоит лишь обзавестись необходимой техникой. После установки вы по затраченному бюджету и прибыли сможете оценить, насколько ваше приобретение облегчит и ускорит рабочий процесс.

Нужно выделить, что оборудование для газобетонных блоков ценой вас приятно удивит. Использование высококачественных материалов и оптимизация положительно влияет на ценовую категорию. Кроме того, исключается человеческий фактор, ведь рабочую силу заменит оборудование для производства газобетона, готовое к регулярной работе.

Технологический процесс производства

Изготовление газобетона ранее можно было осуществлять только на специальных больших заводах. Однако современные технологии позволяют производить газоблоки на некрупных производственных площадках или в домашних условиях, при учете требуемого объема выпуска, особенностей и финансовых способностей предпринимателя. В зависимости от организации производства, можно приобрести стационарное оборудование, мобильную установку небольших размеров или мини-завод, с помощью которых производятся газобетонные блоки разной плотности.

Чтобы определиться с конечной ценой на готовую продукцию, необходимо учитывать стоимость исходного сырья, к выбору поставщиков которого нужно подходить очень ответственно. Это обусловлено тем, что конкурентоспособность напрямую зависит от качества первичного сырья.

Для изготовления газобетонных блоков потребуются:

• Портландцемент (специалисты рекомендуют отдавать предпочтение маркам не менее М-400). С его помощью можно гарантировать прочность готовой продукции.
• Известь.
• Мелкофракционный песок.
• Порошок или паста из алюминия.

Кроме этого, в технологии производства допустимо использовать дополнительные компоненты — например, пластификаторы, которые улучшают характеристики готовой продукции и ускоряют отвердение, без вреда для качества изделия. Все ингредиенты подбираются в необходимых пропорциях. Таким образом, получается классический вариант газоблока.

Если планируется, чтобы готовая продукция имела дополнительные свойства, ее наполняют различными материалами — гипсом, шлаком или древесной стружкой. Специалисты подбирают рецептуру, ориентируясь на желаемую плотность. Так, блоки для фундамента делаются более прочными, чем теплоизоляционные. Следует отметить, что для теплоизоляции необходимо брать более пористые и легкие блоки, при производстве которых не используется песок.

Готовая продукция бывает двух видов: автоклавной и неавтоклавной. Последнюю сделать самостоятельно проще и дешевле, но конечный продукт будет иметь низкую плотность и неточные размеры.

Первый вариант гораздо прочнее, у него однородная структура и низкая теплоемкость. В России его можно использовать для постройки однорядных стен толщиной примерно 40 см. Конечно, это не относится к северным регионам страны.

Производство газобетонной продукции не особо сложная процедура, однако требующая четкого выполнения последовательных технологических приемов. Некоторые из них:

1. Изготовление смеси. Необходимо заранее отмерить необходимое количество всех компонентов, затем загрузить их в смеситель и тщательно перемешать.
2. Введение газообразователя. По прошествии 10−15 минут после начала процесса следует ввести алюминиевую пудру. Компонент, вступая в активную реакцию с известью, выделяет газ.
3. Поступление состава в формы. После выдержки пласты газобетона разрезаются на блоки.
4. Следующим этапом является созревание, когда заготовки выдерживают в состоянии покоя 10−18 часов.
5. Автоклавирование является важным этапом при производстве качественной продукции. Разрезанный на отдельные блоки газобетон помещают в специализированную автоклавную печь. В этой герметичной камере блоки обрабатываются водяным паром под высоким давлением, при температуре не менее 190 градусов.
6. Сушка. Неавтоклавные газобетонные блоки оставляют сушить естественным путем на протяжении 3−6 суток.
7. Созревание. Газоблоки размещаются на складе готовой продукции, где на протяжении месяца набирают необходимую прочность.
8. Транспортировка продукции к потребителю. Упакованный в специальную термоусадочную пленку газобетон укладывается на специальные деревянные поддоны.