Процесс производства, в результате которого получаются качественные блоки, должен соответствовать всем необходимым техническим характеристикам при использовании специального оборудования.
Какие механизмы и инструменты потребуются для создания газоблоков, можно узнать из предложенной статьи.
Минимальный набор для изготовления газоблоков
Все блоки из газобетона делают автоклавным и неавтоклавным способом. В первом случае используют специальные сушильные шкафы, которые нагреваются до определенной температуры.
В них высушивают блоки в формах, с периодической подачей горячего пара. Во втором случае готовый состав распределяют по формам и оставляют сушиться в нормальных атмосферных условиях, до полного высыхания и четкого отделения газобетона от формы.
Для того, чтобы самостоятельно сделать газоблок, необходимо подготовить сырье (раствор с компонентами и ускорители твердения), а также:
емкости в виде бункеров для замешивания специального бетонного состава с газообразователями и пластификаторами;- дозаторы компонентов;
- вибросито;
- бетономешалки или строительные миксеры;
- сборные формы для блоков;
- резательный комплекс;
- дробилки.
В условиях мини-завода могут использовать также:
- узел растворосмесительный;
- небольшие ленточные конвейеры;
- узлы для автоматического управления линией;
- вилочный погрузчик;
- гидравлические или обычные тележки.
Готовые изделия укладывают на подготовленные места, укрытые целофаном или на подставку из деревянных поддонов. В условиях большого предприятия их упаковывают в специальную полиэтиленовую обертку, и обязательно маркируют.
В домашних условиях мастеру пригодится:
- емкость для замеса раствора;
- лопата;
- ручной электрический миксер;
- строительные кельма (для заполнения и заброса раствора);
- инструмент для трамбовки;
- сборная форма для заданных размеров
- мобильная лента с полной комплектацией.
Форму для газоблока можно приобрести в строительном магазине, но можно изготовить и в виде пенала из качественных деревянных досок или фанеры. Такое устройство должно иметь перемычки и пропилы, которые можно было бы потом легко снять с получившегося блока.
Готовая смесь равномерно выгружается в форму и трамбуется до полного ее заполнения. Общепринятые
требования к профессиональным формам – это наличие двух основных частей: поддона и бортов, которые легко снимаются и взаимозаменяются.
На заводах поддон имеет вид небольшой металлической тележки на колесиках, основание которой сделано из влагостойкой фанеры или нержавейки.
Перед заливкой подготовленного газобетонного состава съемные борта обязательно смазывают специальным средством.
Укладка газобетонного блока
Чтобы построить дом из газобетона, стены выкладывают в следующем порядке:
- размечают на фундаменте или перекрытии положение стен и проемов;
- устанавливают рейки-порядовки, натягивают шнуры-причалки;
- расстилают раствор и укладывают первый ряд блоков;
- контролируют геометрию кладки первого и последующих уровней;
- раскладывают вдоль стены газобетонные блоки;
- последовательно выполняют кладку и армирование;
- режут или выпиливают при необходимости доборные элементы;
- зачищают поверхность теркой или электрошлифовальной машиной.
Кладка первого ряда
Начинают монтаж блоков с самой приподнятой точки фундамента, определенной строительным уровнем или нивелиром. Смачивают нижнюю поверхность элемента и устанавливают на выравнивающий слой цементно-песчаного раствора. Увлажнение газобетона нужно, чтобы схватывание смеси происходило не так быстро.
Каждый блок выставляют строго горизонтально. Для этого прикладывают строительный уровень и выравнивают положение молотком-киянкой с резиновым набалдашником.
При необходимости из целого блока изготавливают доборный. Для этого измеряют размер промежутка в ряду, выпиливают по нему элемент. Полутерком выравнивают торцы, промазывают клеем с двух сторон и помещают в кладку.
Чтобы сохранить перевязь, верхний ряд начинают монтировать с установки целого блока над обрезанным.
Уложив целый ряд, поверхность выравнивают теркой. Эта операция поможет предотвратить образование локальных напряжений в точках перепада высот между блоками. Крошки материала и пыль удаляют щеткой.
Второй и последующие ряды
Через 1,5-2 часа после укладки первого ряда приступают к монтажу второго. Несущие стены начинают от углов. Выравнивают блок по вертикали и горизонтали.
Натягивают шнур-причалку аналогично первому ряду и монтируют блоки. Клей наносят на нижнюю плоскость и торец элемента зубчатым шпателем. Прижимают камень к месту укладки так, чтобы толщина слоя раствора была не больше 2-5 мм. Излишки убирают мастерком.
В течение 15 минут положение блока возможно скорректировать. Пятна от клея вытирают мокрой тканью. Затвердевший раствор удаляют механически.
Последующие ряды монтируют аналогично. Клеем заполняют все швы, независимо от конфигурации блоков. Замковые соединения гребень-паз оставляют частично незаполненными.
Критерии выбора
Чтобы правильно выбрать оборудование для изготовления газобетонов, необходимо определиться с назначением продукции (длительное производство или одноразовое), а также количеством вложенных средств.
Для одноразового производства на площадках социальных сетей можно найти объявления, в которых предлагается аренда оборудования, с посуточной оплатой. Если человек хочет изготовить блоки своими руками для собственных строительных нужд, то это вполне приемлемый вариант.
При желании заняться предпринимательством по изготовлению газоблоков, минимальная сумма вложений составит – от 30 000 рублей (мобильные ленты). Именно столько стоит сейчас специальная установка мобильного типа «Газобетон-Мастер 230», которая вполне подойдет для домашнего использования.
Если человек хочет серьезно заниматься производством газобетонных блоков на постоянной основе, и у него для этого есть необходимый капитал, то конвейерная лента в специально оборудованном помещении станет лучшим вариантом, так как выполнит все виды работ с газобетонным материалом на высшем уровне.
На первое время можно приобрести недорогие китайские станки. Затем, при желании, его можно заменить на отечественные, финские или немецкие линии.
При выборе поставщика оборудования обращают внимание на их легальность и наличие лицензионных документов. На все составляющие механизмы у производителей или поставщиков должны быть сертификаты. Коробки с новыми механизмами должны быть тщательно упакованными, без повреждений, иметь маркировку, инструкцию и гарантийный талон.
Оборудование и технология
Существует несколько вариантов вида линии для производства газобетонных блоков в зависимости от объемов и условий размещения.
- Стационарные линии. Размещаются для выработки от 10-50 м3 блоков в сутки. Для работы такого оборудования необходимо 1-2 работника.
- Линии по типу конвейера. Выпускают около 150 м3 в сутки, что обеспечивает регулярные большие объемы продукции.
- Мобильные установки. Используются для самостоятельного изготовления блоков из газобетона в любом месте, в том числе непосредственно на строительной площадке.
- Мини-линии. Это автоматизированный комплекс для производства до 15 м3 в сутки газобетонных блоков. Сама установка занимает около 150 м2. Для работы линии необходимо 3 человека.
- Мини-завод. Эта линия способна обеспечить выработку газоблоков до 25м3. Также необходим труд 3 рабочих.
Наиболее выгодным и надежным считается стационарное оборудование, так как все тяжелые этапы здесь автоматизированы и ручной труд необходим не постоянно. В этих линиях используется передвижной смеситель, специальный комплекс для подготовки и хранения раствора, нагрева воды и конвейер для подачи компонентов к дозатору. Стационарные линии производительны (до 60 м3 готовых блоков в сутки), но требуют для установки большие площади (около 500 м2) и очень дороги.
Конвейерные линии реализуют принципиально иную модель производства – дозатор и смеситель газобетона не двигаются, перемещаются только формы. Процесс полностью автономен, но из-за высоких показателей производства обслуживать такой процесс самостоятельно будет затруднительно – потребуются силы 4-6 человек. Размещается на площади от 600 м2, его стоимость стартует с 3000000 рублей. Такой вариант подходит для тех, кто планирует производить блоки с целью их дальнейшей продажи.
Мобильные линии являются оптимальным вариантом для самостоятельного производства блоков для индивидуального строительства. Основное преимущество – компактность оборудования, станок занимает всего 2х2 м2. Его можно разместить в любом удобном месте: на строительной площадке, в гараже и даже дома. Состоит линия из компактного смесителя, компрессора и соединительного рукава, который позволяет наполнять несколько форм сразу. Обслуживается оборудование силами одного человека. Цены на мобильные установки не превышают 60 тыс. рублей и потребляют сравнительно мало электроэнергии.
Мини-линии могут быть стационарного и конвейерного типа. Такие заводы производят российские , «Кировстройиндустрия» и «Алтайстроймаш». Комплектация разных изготовителей может немного отличаться, но основные компоненты (смеситель, станок для резки блоков и формы) есть у всех моделей. Могут занимать площадь от 10 до 150 м2. Также необходимо будет организовать отдельное место для просушивания газоблоков. Мини-заводы очень часто выступают стартовой площадкой для тех, кто решил изготавливать и продавать блоки из газобетона. Большинство отечественных производителей данного оборудования не комплектуют его автоклавами. Однако, на первых этапах можно обойтись и без него. Он позволяет значительно сократить время просушки блоков и увеличить суточную выработку завода.
Цены на разные виды установок
Выпуск блоков из газобетонов с помощью специального оборудования по Российской Федерации рассматривается в среднем значении. Часто компании, которые занимаются производством и реализацией механизмов и подручных средств, на своих официальных сайтах указывают стоимостный ряд в прайс-листах. Примерную стоимость на 2021 г. по ним можно представить в виде следующей таблицы:
| Виды оборудования для производства газоблоков | Средняя цена по РФ за 1 шт. |
| Дозатор компонентов | 44 000 |
| Вибросито | 26 500 |
| Емкости в виде бункеров | 90 000 |
| Бетономешалка | 13 800 |
| Строительный миксер | 23 600 |
| Сборная форма для блоков | 18 500 |
| Ускоритель твердения (1 кг) | 620 |
| Резательный комплекс | 520 400 |
| Дробилка | 15 000 |
| Узел растворосмесительный | 190 000 |
| Вилочный погрузчик | 554 000 |
| Гидравлическая тележка | 14 520 |
| Ленточные конвейеры (линия) | 217 410 |
| Лопата | 1 005 |
| Кельма | 500 |
| Емкость для замеса своими руками | 4 000 |
| Узлы-автоматы для управления линией | 4 242 |
| Инструмент для ручной трамбовки | 3 000 |
| Поддоны | 8 533 |
| Мобильная станция | 319 000 |
| Смазка для форм (1л) | 89 |
| Автоклав | 100 000 |
В каждом регионе стоимость механизмов и приспособлений может различаться в пределах 15-20 %. Дороже всего оборудование обойдется для таких городов, как Москва, Санкт-Петербург и Новосибирск.
Что такое газобетон, его технические характеристики
Газобетон – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Строительный материал представляет собой искусственный камень с пористой структурой. Поры равномерно распределены по всему объёму и имеют округлую или овальную форму. Их диаметр не превышает 3 мм.
По технологии изготовления газобетон классифицируется на 2 вида:
- автоклавный;
- неавтоклавный.
Материал применяется при строительстве жилых и нежилых объектов. Чаще всего из него строят стены и перегородки. Армированный газобетон используется для изготовления перекрытий.
В состав материала входит:
- цемент;
- песок;
- известь;
- гипс;
- мелкодисперсный металлический алюминий;
- зола;
- шлак.
Рассмотрим технические характеристики газобетона:
- Длина изделий – 62,5 см, высота – 25 см. Ширина может быть разной – от 10 до 40 см.
- Благодаря пористой структуре материал имеет небольшой вес – масса 1 м2 составляет 600–800 кг.
- Теплопроводность газобетона отличается в зависимости от марки и колеблется в пределах значений 0,048–0,28 Вт.
- Усадка материала – 0,5 мм/1м.
- Морозостойкость в 2 раза выше, чем у кирпича – более 70 циклов.
- Газобетон не подвержен горению.
Преимущества и недостатки газобетонных блоков
Газобетон – относительно «молодой» материал, на строительном рынке он применяется около 80 лет. Однако он уже успел завоевать популярность благодаря своим преимуществам:
- высокой экологичности;
- огнестойкости;
- низкой плотности и, как следствие, небольшому весу;
- лёгкости в обработке;
- высокой скорости возведения конструкций;
- отличным теплоизоляционным свойствам;
- невысокой стоимости.
Газобетон как строительный материал не лишён недостатков. Он хрупкий – при транспортировке или кладке блоки могут сломаться. Ещё один минус – высокая водопоглощающая способность. Стены, построенные из газобетона, придётся защищать от влаги. Конструкции из этого материала быстро нагреваются и остывают. Известь, входящая в состав, оказывает разрушающее воздействие на металлические детали, которые используются в строительстве.
Типы и технология производства материала
Газобетон производят двумя способами – автоклавным и неавтоклавным. В первом случае блоки помещают в специальную печь, где они быстро затвердевают при высокой температуре. Во втором случае изделия сушатся естественным способом в течение нескольких дней. По качественным характеристикам газоблоки, полученные неавтоклавным способом, уступают изделиям, прошедшим термообработку в печи.
Технологический процесс включает следующие этапы:
- подготовка сырья;
- приготовление смеси в дозаторно-смесительной машине;
- заливка массы в формы;
- резка блоков на изделия нужного размера;
- обработка в автоклаве;
- упаковка готовых газобетонных блоков.
Сначала сырьё – портландцемент, песочный шлам, известь, вода и вяжущие компоненты загружаются в дозаторно-смесительное отделение. Компоненты в нужной пропорции смешиваются и превращаются в однородную массу.
Далее масса поступает в форму, где и происходит интенсивное газообразование в результате химической реакции. Когда процесс активного газовыделения прекращается, формы выдерживают при комнатной температуре или в термокамере до достижения прочности сырца 0,04–0,12 МПа. Затем формованные изделия поступают на резательный комплекс. Здесь с помощью специальных стальных нитей или струн плита разрезается вдоль и поперёк на изделия нужного размера.
После резки блоки транспортируются на автоклавных тележках в печь. После полной её загрузки изделия подвергаются обработке при температуре 190 градусов и давлении около 12 атмосфер. Внутри печи поддерживается определённый режим влажности. Готовые изделия выгружают из автоклава после плавного снижения давления. Газобетонные блоки поступают в упаковочное отделение и отправляются на склад готовой продукции.
При производстве газобетона неавтоклавным методом смесь в формах затвердевает естественным путём, без применения печей. Для улучшения свойств материала, полученного таким методом, в состав смеси обязательно включают модифицирующие добавки.
Описание характеристик c точки зрения практического применения
Отклонение по ширине
Определяет геометрическое отклонение блока по его ширине. Влияет на расход штукатурки при выравнивании стены из блока.
Отклонение по высоте
Определяет геометрическое отклонение блока по его высоте. Влияет на расход кладочного раствора или клея при строительстве.
Теплопроводность
Влияет на тепло — чем больше теплопроводность, тем быстрее материал будет пропускать тепло наружу. Чем ниже значение, тем теплее дом.
Морозостойкость
Влияет на долговечность материала. Данное свойство показывает способность рассматриваемого материала переносить неоднократные поочередные процессы заморозки, оттаивания. Чем выше F, тем долговечнее материал.
Паропроницаемость
Влияет на комфорт в помещении. Чем выше паропроницаемость, тем комфортнее будет находиться в помещении за счет естественной циркуляции воздуха.
Прочность на сжатие
Характеризует несущую прочность материала
Важно учитывать при строительстве в несколько этажей
Класс прочности на сжатие
Условное обозначение прочности на сжатие для упрощения классификации газобетонных блоков. Чем выше, тем больше выдерживаемая нагрузка. Актуально при строительстве в несколько этажей.
Средняя плотность
Показывает, сколько твёрдых веществ, в среднем, содержится в 1м3 блока. Например, В газоблоке марки D500 в 1м3 содержится ~500 кг твердых веществ, всё остальное поры. От значения средней плотности косвенно зависят прочие характеристики блоков, приведенные в рейтинге. Чем она меньше — тем меньше вес блоков и, соответственно, ниже нагрузка на фундамент. Однако, большая средняя плотность обеспечивает лучшую звукоизоляцию помещений.
